La distribución en planta como una de las decisiones de operaciones más importantes en una empresa

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Las empresas desarrollan sus operaciones en instalaciones de diverso tipo: plantas de transformación  y-o ensamble, almacenes para materiales y componentes o para productos terminados, puntos de ventas y-o de asistencia postventa, oficinas, etc. En la configuración de las mismas convergen un conjunto de decisiones distintas pero a la vez muy relacionadas que han de ser adoptadas en las diferentes fases de la estrategia de operaciones. Estas se pueden clasificar en dos categorías según Krajewski & Ritzman (2007):

1. Decisiones de posicionamiento, las cuales afectan a la dirección futura de la compañía:

  • Fijación de objetivos a largo plazo.
  • Establecimiento de las prioridades competitivas.
  • Fijación de la gestión de la calidad.
  • Selección de productos.
  • Selección de procesos.
  • Diseño del producto.
  • Diseño del proceso.
  • Mano de obra.
  • Nuevas tecnologías.
  • Capacidad.
  • Localización.
  • Distribución en planta.
  • Aprovisionamiento.

2. Decisiones de diseño, concernientes al subsistema de operaciones y que implican compromisos a largo plazo:

  • Diseño del producto.
  • Diseño del proceso.
  • Mano de obra.
  • Nuevas tecnologías.
  • Capacidad.
  • Localización.
  • Distribución en planta.
  • Aprovisionamiento.

De lo anterior se deduce que la elaboración de los objetivos y el establecimiento de las prioridades competitivas se encuentran en la etapa de posicionamiento, donde se fijan, evalúan y eligen estrategias para llevar a cabo la selección de los procesos y los productos. Las decisiones de diseño se enmarcan en la selección de las estrategias, de ellas depende en gran medida el éxito de la empresa, pues diseñar correctamente el producto y el proceso, seleccionar el personal y la tecnología adecuados, así como la apropiada solución a los problemas relacionados con la capacidad, la distribución en planta y la ubicación de las instalaciones traen consigo un buen funcionamiento de la organización. Las decisiones sobre localización de instalaciones son un elemento fundamental del plan estratégico general de cualquier empresa aún cuando muchas de ellas la tomen sólo una vez en su historia. Una buena selección de la ubicación de una instalación, puede contribuir a la realización de los objetivos empresariales, mientras que una localización desacertada puede conllevar un desempeño inadecuado de las operaciones. Las decisiones de distribución, por su parte, también presentan un desafío sustancial para la administración, pues muchas de ellas tienen efectos a largo plazo que no se pueden revertir con facilidad. Estas decisiones determinan la eficiencia de las operaciones, así como el diseño de los puestos de trabajo, por lo tanto, resulta importante mejorar la práctica del diseño utilizando los mejores enfoques disponibles. No existe una frontera bien definida entre los problemas de localización y distribución en planta; de hecho, diseñar una distribución en planta consiste en determinar la posición, en cierta porción del espacio, de los diversos elementos que integran el proceso productivo. Se trata por tanto de un problema de localización, especialmente complejo por el gran número de unidades a tener en cuenta así como la interacción entre estas. Existen además diferencias cualitativas. Por una parte en las distribuciones en planta es esencial tener en cuenta explícitamente la extensión e incluso la forma, de los elementos que intervienen, mientras que para la localización este aspecto no se considera o se trata de forma esquemática; por otra, para las decisiones de localización  los emplazamientos son un dato, en tanto que cuando se trata de determinar una distribución en planta se ignora la forma y las características del edificio, puesto que ello es uno de los resultados del estudio de la distribución. Los criterios para evaluar y comparar distribuciones en planta no son los mismos que se utilizan en las decisiones de localización. El proceso de ordenación física de los elementos industriales de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible es precisamente a lo que se conoce por Distribución en Planta. Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller. La distribución en planta es un tema al que se está dando cada vez más importancia cuando de mejoramiento e incremento de productividad se habla. Históricamente las primeras distribuciones en la antigüedad eran llevadas a cabo por el arquitecto que diseñaba el edificio o por el trabajador que acondicionaba su propio puesto de trabajo. Los documentos históricos que se han encontrado muestran el área de trabajo para un servicio específico, pero no se refleja la aplicación de ningún principio básico. Es en el advenimiento de la revolución industrial en el que la disposición espacial de la planta de producción toma carácter de importancia como objetivo económico  para los dueños de las empresas y es así que con el paso del tiempo y la especialización del trabajo se empezaron a crear grupos de especialistas para estudiar los problemas de la distribución, con ellos llegaron principios y se documentaron técnicas que hoy en día sirven de base para planear distribuciones eficientes y que han hecho de esta disciplina una de las más importantes en los procesos productivos. Al abordar el problema de la ordenación de los diversos equipos, materiales y personal, se puede afirmar que la distribución en planta, lejos de ser una ciencia, es más bien un arte en el que la pericia y la experiencia juegan un papel fundamental. A pesar de la aplicación de las técnicas de distribución, la solución final requiere normalmente ajustes imprescindibles basados en el sentido común y en el juicio del distribuidor. No es extraño que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en la actualidad, se sigan utilizando las técnicas tradicionales y propias de la distribución en la mayoría de las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un procedimiento ampliamente utilizado la realización de maquetas de la planta y los equipos bi o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocándose de distintas formas en aquella hasta obtener una distribución aceptable. Estudiosos estiman que del 20 al 50% de los gastos totales de operación en que se incurre dentro del área de fabricación, se pueden atribuir a la disposición de la planta, y que una distribución eficiente reduce probablemente esos costos por lo menos del 10 al 30%. Si la distribución eficiente se aprovecha de esa forma, la productividad anual de fabricación aumentaría aproximadamente tres veces más. Se puede decir entonces que la distribución de la planta es una de las tareas más significativas y una de las más críticas para mejorar la tasa de productividad. Muchos son los síntomas que nos ayudarán a descubrir que existen problemas con la distribución de la planta. Estos pudieran ser: congestión y deficiente utilización del espacio, acumulación excesiva de materiales en procesos, excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo, simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo, trabajadores calificados realizando demasiadas operaciones poco complejas, ansiedad y malestar de la mano de obra, accidentes laborales, dificultad y control de las operaciones y de personal. Los principales problemas en la distribución de planta surgen cuando estos estudios son realizados sin demasiada importancia, ignorando los objetivos y metas a mediano y largo plazo, por lo general se diseñan distribuciones para las condiciones de inicio, sin embargo a medida que la organización crece y se producen cambios, éstas se vuelven deficientes y conllevan a gastos y perdidas acumulativas que se hacen muy difíciles de detener, ya que el costo de cambiar una distribución establecida suele ser demasiado grande. Aquí radica la importancia de realizar un eficiente estudio de distribución en planta ya que el principal beneficiado será la empresa, además de sus trabajadores y clientes, incrementando no sólo sus niveles de productividad sino los de toda la industria y permitiendo establecer una estructura de costos menor que le permitirá elevar su competitividad. Las causas frecuentes que nos llevan a la realización de proyectos o estudios de  Localización y Distribución de Planta  pueden  estar asociadas a una de las siguientes situaciones:

  • Proyecto de una Planta Completamente Nueva: En este tipo de proyecto el grupo de especialistas encargados de la distribución, diseñará el edificio de la empresa desde el principio. Este caso de distribución en planta se suele dar cuando se inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo producto o cuando la empresa se expansiona y traslada a una nueva área. Aquí es necesario todo el ingenio y conocimientos del diseñador para una buena distribución.
  • Expansión o Traslado a una Planta ya Existente: En este caso, los edificios y servicios ya están allí limitando la distribución. El problema principal consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de una organización ya existente en una planta distinta que también ya existe. Este es el mejor momento de mejorar métodos y abandonar viejas prácticas.
  • Reordenación de una Distribución ya Existente: Esta situación es la más frecuente, sobre todo en los cambios de diseño del producto y en la modernización del equipo de producción. Aquí también existe una limitación dada por las dimensiones del edificio, su forma y en general todas sus instalaciones.
  • Ajustes Menores en una Distribución ya Existente: Se presenta cuando varían las condiciones de operación, ésta también es una buena oportunidad para introducir diversas mejoras con un mínimo de costos, aplicándose gastos menores para adaptarse a las variaciones de la demanda.

Debido a las características de estas situaciones las decisiones de Localización y de Distribución en Planta de una instalación se encuentran estrechamente relacionadas con el proceso inversionista del país en el que se realice. Al crear y poner en funcionamiento una unidad de producción, se determina en primer lugar: qué, cuánto, cómo y con qué producir, definiéndose una  serie de factores a coordinar.  La distribución en planta facilita dicha coordinación pues pretende ordenar de la forma más satisfactoria, los elementos  y equipos disponibles, pudiendo estar fijado o no el espacio total donde se realizará la ubicación. En general se comienza distribuyendo unidades globales o departamentos, para posteriormente ordenar cada uno de ellos. La fase de detalle permite detectar inconvenientes no percibidos anteriormente, lo cual puede provocar cambios en la distribución primitiva. Las razones más comunes que ocasionan una redistribución de algo que ya está en funcionamiento pueden proceder de cambios en el volumen de producción, en la tecnología, en el producto, etc., o simplemente por haber sido observadas determinadas deficiencias en la distribución actual.  Esta retroalimentación por la que se remodelan distribuciones anteriores, puede tener lugar no solo en la fase de estudio, sino incluso después de la implantación. Los objetivos básicos que ha de conseguir una buena distribución en planta son:

  1. Unidad: Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en la unidad  productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos.
  2. Circulación mínima: Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres, de operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual requiere economía de movimientos, de equipos, de espacio.
  3. Seguridad: Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal, consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo.
  4. Flexibilidad: La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, lo cual hace aconsejable la adopción de distribuciones flexibles.

Así pues, para llevar a cabo una adecuada distribución en planta  ha de tenerse presente cuales son los objetivos estratégicos y tácticos que aquella habrá de apoyar, así como los posibles conflictos que puedan surgir entre ellos (por ejemplo: necesidad de espacio/economía en centros comerciales, accesibilidad/privacidad en áreas de oficina). El proceso parte de forma global manejando unidades agregadas o departamentos, y haciendo posteriormente la distribución interna de cada uno de ellos. A medida que se incrementa el grado de detalles se facilita la detección de inconvenientes que no fueron percibidos con anterioridad, de forma que la concepción primitiva puede variarse a través de un mecanismo de realimentación. Por lo general, la mayoría de las distribuciones quedan diseñadas eficientemente para las condiciones de partidas, sin embargo, a medida que la organización crece y se adapta a los cambios internos y externos, la distribución inicial se vuelve menos adecuada, hasta llegar al momento en que la redistribución se hace necesaria. Los motivos que justifican a esta última se deben con frecuencia a tres tipos básicos de cambio:

  • En el volumen de producción, que puede requerir mayor aprovechamiento del espacio (para aumentar el número de equipos, por tener que dedicar menor superficie a los ya existentes o por un cambio en las necesidades de almacenamiento).
  • En la tecnología de los procesos, que pueden motivar un cambio en el recorrido de materiales y hombres, así como la disposición relativa de equipos e instalaciones.
  • En el producto, que pueda necesitar modificaciones similares a las requeridas por un cambio en la tecnología.

La frecuencia de la redistribución dependerá de las exigencias del propio proceso en este sentido. En ocasiones, esto se hace periódicamente, aunque se limite a la realización de ajustes menores de la distribución instalada (por ejemplo: los cambios de modelo en la fabricación de automóviles); otra veces las redistribuciones son continuas, pues están previstas como situación normal y se llevan a cabo casi ininterrumpidamente; pero también se da el caso en que las redistribuciones no tienen una periodicidad completa debido a algunas de las razones expuestas anteriormente o bien porque la existente se considera una mala distribución .

 

Referencias:

Krajewski, L. J., Ritzman, L. P., & Malhotra, M. K. (2007). Operations management: processes and                    value chains.

Universidad Politécnica Salesiana


Al menos 5 fallecidos tras accidente de avioneta en Sarayacu – Seguridad – Noticias | El Universo

Una avioneta que salía de la comunidad de Sarayacu, en Pastaza, se accidentó este miércoles con siete ocupantes, cinco de los cuales perdieron la vida.

En el accidente perdió la vida el fotógrafo Paúl Navarrete, quien se había desplazado a esa localidad amazónica para realizar un trabajo para Diario EL UNIVERSO, en el que se dio cobertura a un acto oficial realizado hoy en Sarayacu.

vía Al menos 5 fallecidos tras accidente de avioneta en Sarayacu – Seguridad – Noticias | El Universo.